案例主要解決了運輸環節決定運力和產量的瓶頸,無人駕駛通過先進的智 能控製、協同管理、大數據處理、高精定位、融合感知、智能規劃決策等技術, 實現了礦卡的無人駕駛運輸,推動了“機械化換人、自動化減人、智能化少人”的高水平安全生產,從根本上杜絕因車輛側翻、刮碰、失控、跌落等安全事故造 成的人身傷害,達到本質安全的目的。
研究成果使用多產業鏈、多係統集成的煤礦智能化係統,建成智能感知、智 能決策、自動執行的煤礦智能化體係,占領“智慧+能源”生產的技術製高點, 填補了當前極寒地區礦山設備無人化技術領域的多項空白,其新技術、新思想、 新方法、新工藝、新體係推進了煤炭產業與智能化技術深度融合,加快煤礦智能 化建設防範,化解煤礦安全風險,實現煤炭行業高質量和可持續發展,滿足礦工 對美好生活向往的迫切需求,在國內相關領域起到示範引領作用。
本案例解決了礦區安全、適齡勞動力短缺兩大痛點,同時也能為礦企節省成 本,提高效率。相比有人,僅無人運輸係統可將整體效率提高 30%,節油 15%, 輪胎壽命提升 40%,不僅實現人工成本上的減員,更可以達到 24 小時作業。該 場景便得到國務院、發改委、人民網、新華網和央視等權威媒體及部委報道。
附件:寶日希勒露天煤礦極寒環境下 5G+無人駕駛卡車編組運行-國能寶日希勒能源有限公司
國內首個采用 4G+5G 雙網冗餘通信的無人駕駛項目,保障“車-路-雲”高安全、高穩定的數據交互;基於人,機,環全流程作業梳理出 453 項安全風險點
研發出《膠帶機智能巡檢機器人+數字管理監測平台》通過膠帶機傳送供應能量,自主研發《電氣開關櫃智能操作機器人+智能審批流程》
5台無人駕駛卡車投入運營後,預計每年累計節省約 591 萬元支出,可額外增加 50 萬噸運輸量,積極推動 5G 技術在智慧礦山的成果轉化
利用 5G 無線傳輸來代替傳輸專線,可有效的避免有線線路斷裂的問題, 5G 的 uRLLC 超高可靠低時延特性可支撐采煤機遠程控製低時延需求
智能化采煤設備投入使用後達到了減人增效的效果;傳統綜采工作麵回采工效為 87t/工;智能化采煤機通過自動記憶割煤實現自動化無人作業
麻地梁煤礦采煤工作麵實現了機械化、自動化、智能化的原煤開采;比傳統的綜放工作麵每班減少固定崗位工 15 人;取消了設備檢修班進而取消了夜班
嘉陽煤礦複雜結構薄煤層智能化開采裝備單個工作麵生產能力可達 85Mt/a;適用於采高 1.2m及以下薄煤層開采;采用薄煤層專用微型攝像儀及配套照明裝置
作麵煤層原始瓦斯含量為 9.55m3/t,使煤層殘餘瓦斯含量被控製在 4m3/t,優化了工作麵支架與采煤機位置定位,全麵推行了設備預防性檢修管理方式
平寶公司采麵人員在 800 m 井下可隨時通過 5G 防爆手機與地麵進行連線,現場設備通過 CPE 模組接入 5G 網絡,擺脫了線纜的束縛
薄煤層智能化係統以電液控和智能集控中心為控製基礎,每班可省 5-6 人,達到了平均班進 5 刀,單班月平均推進 75m 的好成績,降低了 0.47 個百分點
清浮煤作業完成 後采煤機自動進入 20 號支架位置,待支架推溜作業完成後集控發出推溜完成信號,采煤機自動進行下一循環進刀作業,下端頭作業與上端頭作業對稱
三元煤業綜采工作麵全景視頻拚接子係統,在液壓支架上安裝 100 多路 5G 高清攝像機對工作麵進行實時監控,主運輸皮帶人工智能 AI 監測子係統
基於四維地理地理信息係統采礦協同設計和輸配電供電計算功能;應用了礦產資源動態勘察優化技術和綜放工作麵大數據分析技術;開發了本源-全息-模態分析算法
建成了全球首個高度智能化 450m 超長綜采工作麵,高可靠性智能耦合液壓支架與超前支護裝備,實現了超長工作麵頂板和煤壁的穩定控製
順槽帶式輸送機采用全硫化工藝+重型熱浸鍍鋅支架 +高分子托輥,提高帶麵服務壽命,每天可減少維護人員 2 人,利用 AI 智能攝像儀配合線型激光標定光源方式,實現智能調速